從“節(jié)流”到“開源”走出極致降本新路徑

        7月份，龍鋼公司煉鋼工序扎實落實陜煤集團、陜鋼集團2024年上半年工作會精神，牢固樹立過“緊日子”思想，緊盯“提指標、降單耗、控費用”三項任務，制定一系列“瘦身健體”具體措施，從“節(jié)流”到“開源”，走出極致降本新路徑。7月份，煉鋼工序加工費比基準降低24.55元/噸。

強化機制，做好“節(jié)流”

        該工序以上下工序協(xié)同為基礎，堅持算賬經營，深推極致降本，倒逼經營系統(tǒng)提升質量。打破班組由作業(yè)區(qū)管理的模式，實施“分廠直管工段”扁平化管理，對各區(qū)域職責進行重新劃分，實現(xiàn)分廠與區(qū)域無縫銜接，提升管理效能。在落實“操檢合一”的基礎上，推行全員“一人一表”績效管理模式，以表單化方式對工作目標、培訓計劃、激勵考核、過程推進等要素進行明確，夯實責任，促進崗位之間相互融合，發(fā)揮人員最大潛能，實現(xiàn)極致降本。緊緊圍繞降本目標，扎實推進“爐爐清”項目，對關鍵項目指標進行分解，設定指標、費用考核，形成以專業(yè)管理為基礎，工段落實為主線，班組、個人執(zhí)行為突破的精細化成本管理模式，使成本各環(huán)節(jié)處于受控狀態(tài)。

科技創(chuàng)新，實現(xiàn)“開源”

        該工序建立煉鋼一體化智慧管控平臺，通過數(shù)字采集、數(shù)字核算、數(shù)字管理和智能分析等多元化系統(tǒng)模型，充分發(fā)揮“智慧眼、智能芯、高效率”作用，實現(xiàn)鋼鐵冶金過程實時監(jiān)控和一鍵數(shù)據(jù)，為轉爐操作、合金精準配加提供直接、客觀的數(shù)據(jù)支撐，實現(xiàn)高效、穩(wěn)定、低成本的智能化生產。開展轉爐智能化煉鋼工藝技術應用，提出將聲吶化渣系統(tǒng)和火焰分析系統(tǒng)相結合，實現(xiàn)冶煉全過程自動識別噴濺及相應噴濺控制系統(tǒng);使用三沖量雙模型鋼坯精準切割系統(tǒng)，融入物聯(lián)網、云計算和大數(shù)據(jù)分析等技術，提高生產效率與質量。推進智能化項目建設，先后完成智能煉鋼、智慧連鑄、智能無人天車、機器人裝卸滑板油缸、火切機氫改氣等技術攻關，利用先進技術優(yōu)化業(yè)務流程，不斷提升自動化、數(shù)字化和智能化水平，進一步降低生產費用。

閉環(huán)管理，極致降本

        該工序按照“用賺錢思維去花錢”的理念，嚴把材料費用關口，精準計算備件、輔材、耗材等各類材料的實時需求和庫存余量，審批、發(fā)放、使用、回收等環(huán)節(jié)全程由專人負責，采取物資共享的方式，減少庫存物資數(shù)量，做到日清月結。強化全流程精細化管理，依托智慧物資管控平臺，實現(xiàn)無紙化辦公，達到賬物清晰，為后續(xù)物資備件計劃申報、物資管控、提高工作效率和計劃申報的精準性提供支撐，不斷提高經濟效益，推動企業(yè)高質量發(fā)展。圍繞生產經營中的重點、難點，鼓勵職工立足崗位為企業(yè)發(fā)展獻計獻策，依靠智慧攻堅克難，把一個個技術革新和管理創(chuàng)新“金點子”，變成降本增效的“金鑰匙”。自主研發(fā)連鑄大包回轉臺稱重系統(tǒng)，混鐵爐自動測溫、取樣數(shù)據(jù)傳輸二級系統(tǒng)等智能化、網絡化電算模式，提高了自動化采集數(shù)據(jù)的準確性、時效性和覆蓋面，使得成本核算實現(xiàn)電算化。7月份，該工序共征集“金點子”提案73項，修舊利廢231項，累計創(chuàng)效約90萬元。